CNC/3DPrinter Hybride, nouveau projet

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Salut Eskimon :) Ben, je voulais fleurter avec le pallié des 100€, je fini à 142€…bobine de 1kg de plastique inclus ! (donc si on déduit, la machine n'aura coûte que 116€…pas si loin du but finalement !)

Le grand bravo ne revient pas qu'à moi : toi et Remace (pour ne citer que les principaux intervenants, beaucoup de monde sont passés sur mes posts de fous ;) ), vous m'avais suivi depuis le début, sans relâches, de SDZ à ZDS, en passant par Eskimon.fr (pfiou…ce chemin ;) )… votre implication dans mon délire fait partie intégrante de la réussite de ce projet, qui n'est que le début de l'aventure :) (oui oui, je vais encore être pénible ces prochains mois, vu que je suis très loin d'abandonner le projet de ma machine-hybride-de-la-mort-qui-déchire :D )!

Demain, j'aurais mon APN, je prend quelques clichés et vidéos (on peut intégrer une vidéo sur ZDS ?) et je poste le tout.

Edit :

j'ai raté ton post Remace ! le tuto sera pas pour tout de suite car bien que l'idée me séduise, je suis moi-même encore en apprentissage, je suis loin de tout maîtriser et surtout, ma machine n'est finalement pas pleinement opérationnel (défauts extrudeur, voir au dessus). en revanche, les défauts de ma machine me permettent d'apprendre beaucoup (surtout sur ce qu'il ne faut pas faire ;) ), je part ainsi mieux armé pour faire mes propres plans (ma machine étant inspiré de la Smartrap, donc pas une totale création) pour la prochaine, pourquoi pas celle d'un tuto..on verra à ce moment-là, si je maîtrise mieux le sujet..

Édité par babas

Vous m’avez reproché de penser que j’avais toujours raison. Et je me suis rendu compte que vous aviez raison.... Mais allez savoir si j’ai raison !

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Salut à tous !

Bon, voici plus de deux mois que ma machine est construite, il étais temps de vous en donner quelques nouvelles :) ! Autant vous le dire tout de suite, ces deux derniers mois auront plus ressemblé à une croisade qu'à une croisière :D ! Je vous fait ici un résumé de mes différentes expériences, afin de vous éviter quelques mésaventure si vous décidez un jour de vous lancer vous aussi dans l'aventure :) .

Le monde de l'impression 3D étant en plein développement, l'ensemble (ou quasiment) des machines existantes à travers le monde( qu'elle soit le fruit de bidouilleurs indépendant comme moi, issu de la communauté Reprap ou d'une société) souffrent d'un nombre incalculable de problèmes et lacunes diverses. Cela n'est pas forcément visible tant que l'on ne possède pas soit-même une imprimante…on s'en aperçoit en revanche dés la première panne (et croyais moi, elle arrive vite-vite cette première panne ;) ), vous tentez tant bien que mal de décrire votre problème dans la barre de recherche Google et…surprise, vous êtes à peu près 129543 personne avec le même problème ! Bon, au moins, vous vous sentez moins seul :D .

On démarre doucement avec les axes de notre machine. Sur une imprimante 3D, on appelles « axes » (par raccourci ou abus de langage) les tiges en métal sur lesquelles vont coulisser nos différents chariots (un chariot pour l'axe X, un pour l'axe Y et un pour le Z, qui est muni de la tête d'impression). Ces tiges doivent être suffisamment solide pour supporter le poids des différents chariots et les passages (très) répétés des roulements linéaires. Je vous conseille très fortement de choisir des axes en acier au minimum, voir en inox si vous en avez la possibilité. Ces axes devront être plein et extrêmement lisse. Pour s'en procurer, vous avez le choix entre boutique spécialisée (magasin ou web) et magasin de bricolage, à condition de s'assurer de la parfaite linéarité de votre axe (en la faisant rouler sur un support plat, genre tablette de mélaminé au rayon bois par ex ;) )

Je vous parlais des roulements linéaires à l'instant, ne négligez pas ces petites bêtes !! J'ai fait l'amer expérience avec des roulements premier prix. Ces roulements coulissais tellement mal qu'on aurais dit qu'ils avais remplacer les billes par du gravier ! Il faut dire, quand on paye le roulement + les frais de port (depuis la chine) moins cher que le prix du timbre en France, il faut se poser des questions :D ! Je ne peut donc que vous conseiller de prévoir un budget confortable pour ces pièces.

Aux extrémités de chaque axe vient se fixer un interrupteur de fin de courses (End-stop ou stop-end, suivant l'humeur ou la communauté). Je vous conseille de prendre des micro-switch avec languettes métal pour au moins 2 raisons :

Les micro-switch ont l'avantage de pouvoir être connectés soit en fonctionnement en circuit ouvert (NO), soit en circuit fermé (NC). Votre imprimante sera capable de s’arrêter en cas de défaillance de vos end-stop (interprété comme une fin de course si vous les connectez en NC) La languette métal à elle aussi son importance, elle permet de déclencher le end-stop avant que votre axe n'arrive complètement en buttée, vous forcez donc moins sur vos moteurs et votre structure, c'est donc une solution économique à plus d'un titre ;)

Si les switch offre des avantages indéniables pour la grande majorité des fin de courses, il ne sont pas la solution idéal pour le point le plus bas de l'axe Z (pour rappel, l'axe Z est l'axe vertical). L’origine de ce problème est pourtant dû à une intention louable : s'étant rendu compte qu'il est difficile pour un bricoleur lambda de réaliser un plateau d'impression (appelé lit) qui soit parfaitement horizontal, et perpendiculaire aux autres angles, les concepteurs de firmwares développèrent un correctif logiciel (auto-levelling bed), capable d'adapter la hauteur de la tête d'impression pour épouser le relief incliné du lit. Si sur le papier le principe est bon, la mise en œuvre est moins évidente ! La meilleur solution pour capter correctement le Z-min est d'installer le capteur de fin de course au plus près de la tête d'impression, mais cela provoque un autre problème : le capteur doit alors être capable de se dégager pour ne pas gêner le travail d'impression ! Rendre le capteur articulé pose des soucies de précisions et de répétabilités…bref, chaque solution amène son petit problème ! J'ai tenté (me croyant plus malin que le reste du monde :D ) de remplacer le switch par un capteur de proximité infra-rouge, ce fut un échec mémorable:D ! ces capteurs étant sensible à la lumière ambiante, ma tête d'impression n'étais pas capable de trouver le même résultat à deux minutes d'intervalle ! La solution la plus sûr (car elle nous vient directement des machines industrielles) est d'utiliser un capteur de proximité à induction, mais cela pose encore un problème, d'alimentation cette fois-ci, les éléments hardwares des imprimantes 3D envoient du 5V aux connectiques des end-stop, hors, les capteurs inductifs nécessitent une alimentation en 6V minimum pour fonctionner correctement (plage 6-36V). Il faut donc bidouiller un peu, repiquer une source 12V quelque part sur la carte, et jouer du fer à souder pour rajouter quelques résistances afin de limiter le voltage du fil signal des capteurs.

On passe ensuite à l'extrudeur, qui à lui seul en cumule une bonne dose de problème. Sur le papier, le principe est assez simple : Un moteur entraîne un galet soit par un système d'engrenages, soit en fixant le galet directement sur le moteur(système appelé direct-drive), et ce galet en tournant entraîne l'avancé du filament plastique. En revanche, la pratique est extrêmement complexe à mettre en œuvre : Le filament doit être pris en sandwich entre le galet du moteur et un second galet qui maintient le filament en compression sur le premier (j'espère que vous me suivez :D ). Le galet de compression doit être monté sur ressort afin compenser les variations de diamètres du filament, et ce ressort doit avoir une compression réglable (car si trop lâche, le filament n'avance pas et si trop comprimé, le filament peut patiner et/ou s'endommager). L'ensemble doit être réglé avec une extrême précision (au 1/10 de tour de tournevis près :( ) et malgré la multitude d'extrudeur différents que l'on peut croiser sur la toile, la (très) grande majorité d'entre-eux repose sur ce système. Un autre problème de l'extrudeur est l'absence de capteur de filament ! Oui, votre imprimante peut ainsi passer 8 heures à imprimer un objet (entendez par-là effectuer tout les mouvements nécessaire à la réalisation de votre objet) avec rien l'arrivé parce que votre imprimante n'avais pas assez de filament pour finir le travail (ou parce que dans l'euphorie, vous avez oublié d'en mettre ;) ). Dans la même lignée, un blocage du filament quelque part entre la bobine et la tête d'impression produira le même effet, un capteur permettant de vérifier ce point manquant lui aussi à l'appel. Il faudra s'armer de patience, et remercier la Team Reprap qui planche en ce moment pour rectifier ces problèmes, les firmwares Repetier et Marlin commencent à intégrer dans leurs nouvelles versions les entrées et codes nécessaires à ces futures capteurs.

Un autre élément qui peut poser pas mal de problèmes, c'est la tête d'impression ! Celle-ci est composée de pas loin d'une dizaine de pièces, voir plus si la tête d'impression et l'extrudeur ne sont pas liés (système appelé…direct-drive lui aussi, ce qui provoque pas mal de confusions sur les forums d'entre-aides :( ), mais séparés et reliés entre-eux à l'aide d'un tube de PTFE (appelé bowden, qui donne par extension son nom à ce système de distribution de filament). Histoire de semer encore plus les risques d’erreur de langages, sachez que ceux qui possèdent un montage de la tête en direct-drive considèrent que l'extrudeur fait partie intégrante de la tête d'impression....c'est à s'arracher les cheveux :D ! Pour en revenir à nos moutons, ceux qui ont quelques notions de mécaniques savent que si l'addition de pièces possède l'avantage d'amoindrir les coûts de maintenances, cela complexifie aussi les opérations de maintenances et augmente considérablement les risques de pannes (fuite, bouchage, diminution ou rupture de pont thermique, desserrage des vissages, perte de pièces et j'en passe :/ ). Un contrôle régulier et un nettoyage intégrale et parfait sont de rigueur avec ces éléments ! De même, veillez avant le remontage des différentes parties que vous avez bien éliminer toutes traces de résidus plastique qui se serais logé dans les pas de vis de vos pièces, car certaines d'entre-elles étant en aluminium (le cold-end et le hot-end), vous risquez d'endommager les filetages et de rendre ces pièces inutilisable (j'ai fait l'amer expérience à 2 reprises…on ne se moque pas dans le fond :D ). Un dernier détail: si vous décidez d'acheter un kit complet pour votre tête d'impression, prévoyez de compléter votre achat avec un rouleau de scotch Kapton. Celui-ci offre la particularité d'être résistant à la chaleur et vous servira à maintenir en place la sonde de T° de votre hot-end (deux ou trois tour de kapton autour de votre chambre de fusion en veillant à bien passer sur la sonde pour l’immobiliser devrais suffire ;) ), car il arrive (la tête effectuant énormément de mouvement pendant une impression) que la sonde sorte de son logement, et la T° n'étant plus analyser correctement, l'imprimante va alors augmenter la chaleur pour compenser, ce qui risque tout simplement de détruire votre tête d'impression car la plupart des têtes du marché on à l'intérieur un petit tube de PTFE, qui se désagrège au delà de 230-240°! L'idéal, c'est d'acheter un kit de tête dit « full-metal » (sans tube PTFE donc), vous prendrez ainsi moins de risque de détérioration, et vous aurez par la même une tête d'impression offrant plus de possibilités que la simple impression en PLA (le plastique de base de l'impression 3D): L'ABS, ainsi que de nouveaux matériaux d'impressions (le métal notamment), qui nécessitent de plus hautes T° de fusion. Le cold-end devra quand à lui être refroidi activement par un ventilateur. Même si il est dit que cela n'est pas nécessaire, faites-le ! Pour quelques euro (voir moins), vous économiserais de nombreuses heures de démontage – débouchage – nettoyage – remontage de votre tête d'impression !

Vous l'aurais compris, si vous ne jurez que par le plug & play..l'impression 3D n'est pas fait pour vous ! Mais cela ne signifie par pour autant qu'il vaut mieux passer son chemin et/ou attendre que ce monde arrive à une maturité totale, car au delà du dernier jouet à la mode pour geek, l'impression 3D est annoncée par bon nombre de spécialistes comme un levier de la prochaine révolution industrielle, voir commerciale ! C'est un outil formidable pour quiconque aime bidouiller un fond de son garage. Une imprimante 3D peut apporter un réel soutien dans vos réalisations, mais ne peut pas (encore) combler vos lacunes en matière de bricolage.

J’espère que ces conseils vous aiderons à vous lancer si c'est votre souhait :) !

Vous m’avez reproché de penser que j’avais toujours raison. Et je me suis rendu compte que vous aviez raison.... Mais allez savoir si j’ai raison !

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Wahoooo ca c'est du post complet, utile, et qui j’espère apportera de l'aide à de nombreuses personnes !! (j'aimerais bien avoir de la place et du temps pour m'y mettre…un jour !!)

J'ai l'impression que tu as appris énormément de choses depuis le début, et du coup ca permet d'avoir de beaux rapports comme celui-ci, où l'on a une bonne approche de vulgarisation pour que même ceux qui n'ont pas encore fait tout ton chemin sache quand même de quoi il en retourne !

Encore chapeau pour toute ton aventure et j’espère que ca va porter ses fruits !

Tu aurais des photos à nous montrer ?

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Auteur du sujet

Hélas non, je n'ai jamais pu récupérer mon APN qui avais définitivement rendu l'âme… 3 ans de bons et loyaux services et hop, poubelle :/ !

J'ai fait ce retour d'expérience dans ce but, n'ayant pas réussi à trouver ces infos au moment de la conception de ma machine, je me suis dit que cela pourrais servir à d'autre :) (après, je trouve le style un peu lourd avec des phrases de 8km de long, et certains passages sont quand même bien obscure…mais je n'ai pas ton expérience en la matière ;) )

J'ai en effet appris pas mal de choses ces derniers temps (c'est fou comme on apprend de ses erreurs :D ), et cela me donne une base de départ de travail pour mon grand projet : ma cnc hybride (oui, elle est toujours là, caché dans un coin de ma tête ;) ). Ces derniers mois à bosser sur ma machine et me déconnecté un peu du web m'ont permis de réfléchir à ce projet, et de le faire mûrir un peu plus. J'en parlerais très prochainement dans la section "mes projets". Le projet sera open-sources dans son intégralité, et je profiterais de ce post pour voir si des membres de SDZ serais prêt à m'aider dans ce projet.

Vous m’avez reproché de penser que j’avais toujours raison. Et je me suis rendu compte que vous aviez raison.... Mais allez savoir si j’ai raison !

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ne serait-ce pas le début de la publication d'un big article (voire tuto) sur comment on bricole des machines d'usinage?

en tout cas, bon post, même si c'est un peu long (qui a dit que la taille importe peu? :p ) (je l'ai pas lu en entier, déjà parce que j'ai pas l'intention de faire un projet dans ce style pour l'instant, pis j'étais fatigué quand j'ai commencé à lire l'autre jour, et tu as un style d'écriture assez particulier :p)

Oui. Non. Attends, je regarde mieux et je te dis.

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Auteur du sujet

et tu as un style d'écriture assez particulier :p

remace

Dans le doute…Merci :D !

Pour tout te dire, j'ai des intentions beaucoup plus grosse qu'un article ou un tuto. J'ai l'envie de construire ma propre machine (la fameuse ;) ) et de la rendre open-source, et c'est sur cette machine que j'écrirais un tuto. j'ai pas mal bosser dessus en parallèle de mes expériences sur mon imprimante, mais en étant seul, j’éprouve pas mal de difficultés à gérer la multitudes de tâches et de connaissances que cela implique.

Vous m’avez reproché de penser que j’avais toujours raison. Et je me suis rendu compte que vous aviez raison.... Mais allez savoir si j’ai raison !

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