CNC/3DPrinter Hybride, nouveau projet

t'as vraiment besoin de remonter toutes ces infos de tes têtes? enfin j'veux dire… la température du hot end, elle peut pas se réguler toute seule, ou au pire avec un petit microcontroleur à part? pareil pour le "plus de fil", ou… j'sais pas

sinon, un petit microcontroleur style pic12F ou 16F, qui récupère les données et qui les communique sur demande (en fait regrouper les signaux utiles de tous les capteurs de la tête, son identifiant, et les communiquer à l'arduino qui pilote), ferait bien l'affaire, non? (je connais pas les références équivalentes programmables par une board arduino arduino chez atmel, mais il y en a surement qui sont capables de faire ça)

mais du coup, ça te grossit les têtes pour pas grand chose, et surtout ça fait de l'occupation différente à l'arduino… et encore une raison pour aller gratter dans les libs. et c'est pas cool du tout parce que suivant ce que tu fais, y'a moyen de tout péter.

(t'as vu, j'aime toujours pas arduino, mais je fais des efforts, ça se voit? )

edit: p* j'viens d'avoir ZE idée de génie! 'suffit de s'inspirer d'un cable XLR pour bricoler le truc, ou midi, bref un cable avec plusieurs connecteurs, et dont la masse reste enrobante. pour la premiere machine il suffira de brancher les fil "à la dégueu', scotch et c'est tout", et après, tu pourrais bricoler un connecteur beaucoup plus propre, avec la tête d'impression. j'essaie de te modéliser ça demain sur sketchup.

non, la T° doit être contrôler de manière constante (enfin, très fréquemment), c'est un des param les plus important dans la réussite d'une impression.

l'idée du micro-contrôleur c'est pas mal, sauf que j'ai rien sous la main pour programmer ça…d'un autre coté, un arduino nano(hong-kongais, pas italien) vaut 1.80€ assemblé, FDPI…au pire

Edit : oups, j'avais pas F5é la page, j'avais pas ton l'édit, ouais, le connecteur midi, c'est pas con, je pense pas qu'il ferais la tronche sur mon 12V, faut que je vérifie les A de mes cartouches céramique, et de mon moteur de broche quand même…mais ça sent bon ça !

Edit2 : oui, on sent que tu a hésiter à me dire de pas gratter dans les libs

non mais pas de soucis, t'F5 autant que tu veux hein

en fait XLR (enfin la grosse prise bleue pour les murs d'enceintes de 10kW), c'était une idée de la forme à reproduire pour le branchement du module complet (mécaniquement autant qu'électriquement), parce que compte-tenu de ce que tu dis, tu aurais besoin d'en gros 2 cables d'alim, et d'au minimum 2 fils pour les données (I2C par exemple…)

ce qui au final nous amène à quelque chose comme 5 fils, soit il me semble le format d'une prise midi, qui est asymétrique, donc pas besoin de témoin, des fils plutôt épais peuvent se brancher là-dessus. (ça fait une grosse prise bleue circulaire, un peu moins grosse que le poignet)

regarde ceux qu'il peut y avoir sur scene dans les gros festivals/concerts pour avoir fait le sziget festival cet été, j'peux te dire que des cables plus gros que le pouce il en passe plein entre la scene et la régie, ils ont même fait une séparation de foule autour des fils à la grande scène pour pas que quelqu'un se pete la gueule dessus… j'te laisse checker les vidéos du festival, en plus, peut-être que tu m'y verras

j'avais l'idée de l'I2C, même si je distingue pas encore très bien la façon dont je vais mettre ça en place

Pour le câblage, y a pas de risque à faire passer des tension et des données dans le même gainage ? faut pas blinder un peu ?

bah ça fait un gros cable avec plein de petits dedans, mais ils sont tous gainés, enfin je comprends pas ton soucis…

le blindage, c'est déjà la masse du cable aussi (et c'est donc connecté à la masse des deux cotés, fatalement)

Pour le câblage, y a pas de risque à faire passer des tension et des données dans le même gainage ? faut pas blinder un peu ?

Je dirais meme "au contraire !" En CEM on te conseillera d'alterner un fil de signal avec un fil d'alimentation, car ces derniers ont l'avantage de ne pas faire du bruit numérique (bon après s'ils génèrent un courant de malade (et donc un champ magnétique) c'est un autre souci )

alterner les fils, c'est dans le cas de nappes dont tous les fils sont coplanaires (ou assimilés coplanaires), ou de pistes sur une carte, non? parce que sinon, je comprends pas vraiment l'efficacité de telles méthodes… ceci dit, une vraie démo de ça, c'est plein d'intégrales de flux reloues, du coup je te la demande pas

alterner les fils, c'est dans le cas de nappes dont tous les fils sont coplanaires (ou assimilés coplanaires), ou de pistes sur une carte, non?

Yep en fait

j'demande ça bêtement parce qu'en parcourant de nombreux forums, nombreux sont ceux qui se sont plein de problème à l'utilisation, des pas qui sautais, l'électronique qui s'emballais…en cause : les champs électro des moteurs et apparemment aussi de certains câbles trop rapproché, mais les champs électro, c'est pas mon domaine du tout, je peut pas t'en dire plus....

Edit : oups, j'aurais pas du allez pisser pendant ma réponse , m'en manque un bout !

Edit 2 : donc, du coup, pas de risque au niveau du câblage ?

Pourquoi tu prend pas un connecteur 2.54 mm qui est clipsable et détrompé ?

Ou alors un connecteur Sub-D avec deux vis sur les côtés, un peu moins rapide car il faut visser les vis mais l'avantage c'est que ca bougera pas et c'est simple à trouver. Un sub-d 9 position (connecteur "série" RS-232) peut être suffisant : 3 pins d'alim (en comptant 0.5A par pin en étant conservateur, ca fait 1.5A, en 12V ca donne 18W. Tu utilise deux pins de masse pour "isoler" les pins d'alims des autres pins et il te reste 4 pins de data. Ou sinon tu inverse : 4 pins d'alim, 3 pins de data. Si besoin de plus de pins, il suffit de prendre un sub-d avec plus de pins

Concernant l'alimentation et une potentiellement perturbation, si ton courant varie, oui c'est gênant, or dans le cas d'une CNC le courant ne sera pas fixe mais va varier constamment, donc avoir un gros courant dans des cables juste à côté d'autres qui sont des data c'est pas forcément le top. Dans ce cas tu peux séparer alim et data : 1 connecteur pour alimentation (genre 6/8 pins 2.54 mm moitié alim, moitié masse) et un sub-d9 pour les datas : 9 signaux utile avec la masse qui passe par le blindage du connecteur et tu peux même avoir un cable blindé.

La sub-D est une bonne idée, surtout que j'ai du sub-D 15 en rab dans l'atelier …par contre, ma cartouche céramique consomme 40W en 12V !!, ça fait quelques pin réservé rien qu'à la cartouche… pour la broche, j'ai pas encore regardé, mais je pense pas qu'on dépasse ces valeurs.

Pour le câblage, si je part sur 1 gainage blindé pour l'alim + 1 gainage blindé pour les datas, et que je les rassemble dans un gainage général, ça craint ou pas ? (j'avoue, je suis pas fan des multiples branchement pour que ça marche )

Avec un Sub-D15 tu prévois 8 pins d'alimentation, 5 pins de signaux et 2 pins de masse que tu met entre les deux.

Il n'y a pas besoin d'une gaine blindée, même si c'est mieux, mais déjà 2 gaines pour éviter que les fils se croisent c'est suffisant. 2 fils de masses pour le courant de retour c'est un peu limite (par rapport aux 8 fils d'alim) donc une gaine blindée est plus ou moins nécessaire pour servir de masse en plus des deux fils.

ouais, c'est un peu limite en effet, faudra que j'utilise le blindage pour les masses…d'ailleurs, y a un moyen de calculer le nombre d'A/W max qu'on peut faire passer dans un blindage ?

Une autre chose qui me taraude, c'est le manque de souplesse que mon ensemble de câble risque d'avoir…faire bouger mon câblage sur 2/3 axes…il risque de pas kiffer des masses (heu…sans jeu de mots les masses )

Les fils sont normalisés en AWG (american wire gauge), ici tu peux avoir le tableau des différentes valeurs AWG avec une capacité en courant max : http://www.powerstream.com/Wire_Size.htm

Une broche d'un connecteur Sub-D15 correspond à un AWG 18 et derrière tu ne peux souder qu'un AWG 20 au maximum. (Plus l'AWG est petit et plus le câble est gros). Tu va me dire, oui mais on a pas la puissance, seulement le courant ! Je me suis posé aussi la question En fait pour la tension c'est l'isolation du câble qui importe. Si tu utilise du 12V il faut que l'isolation de ton câble soit suffisante pour cette tension.

Il faut aussi prendre en compte que lorsque tu utilise plusieurs câbles côte à côte dans une même gaine par exemple, tu va perdre en courant max possible (les câbles vont se chauffer entre eux par exemple).

Donc dans le tableau si tu met de l'AWG 20 comme fil d'alim, il y a un courant max de 1.5A, tu enlève 0.5A parce que tu auras plusieurs fils (à la louche), ce qui laisse 1A, mais si tu veux prévoir pour le futur ou des appels de courant, tu prend 0.5A - 0.75A possible par fil. Ce qui donne pour 40W 5 à 8 broches. Donc pour améliorer un peu le connecteurs tu peux faire 6 broches d'alimentation et 4 masses, ca sera un peu plus équilibré.

Pour le blindage, oui tu peux utiliser les formules de physique comme celles qu'on utilise pour calculer le courant qui passe dans une piste

Et pour la flexibilité du câble, c'est le revers de la médaille

dire que dans mon idée première, j'voulais utiliser un câble réseau et un connecteur RJ45

En tout cas, merci pour ce beau partage de connaissances, tout ça me permet de bien compléter mon cahier des charges

PS : Par la même occasion, un grand merci à tout ceux qui, d'un conseil ou d'une remarque, me permettent de poursuivre mon délire projet

Le PoE ont peut faire passer 60W sur un câble RJ45 cat 6 (je ne suis plus sûr pour le cat 5). Pour cela on utilise les 4 paires (donc 8 fils) et on fait cohabiter les data sur ces 4 paires aussi.

L'alimentation (en 48V environ) est transmise en mode DC tandis que les data sont en mode AC. Grâce à un transformateur, on peut récupérer le DC et l'AC de manière séparée.

donc, faisable, mais techniquement assez complexe (enfin, à mon niveau en tout cas ). C'étais une idée stupide basé sur le fait qu'il existe du câble réseau en spirale (genre fil de combiné du téléphone de mamie), chose qui aurais pu être pratique pour la liaison.

Faut que je fasse un point complet sur le câblage, histoire de savoir ou je vais....

Pour le moment, je suis sur les plans des pièces qui compose les axes X & Y. je me tâte sur le fait de désaxer le moteur de la tige fileté, avec une transmission par pignons de renvoi d'angles.

En utilisant ce système, je pourrais placer mon moteur à 90° de l'axe, afin de récupérer quelques CM (le moteur + le coupleur moteur/tige fileté me prennent presque 10CM )

Un p'tit coucou en passant pour signaler que le projet continue son bonhomme de chemin

Les plans de la version définitive se poursuivent, la semaine dernière à été consacrée au support d'outils, difficile à mettre au point (surtout le système d'attache facile ET solide des têtes), mais je pense en être venu à bout…dés que j'aurais une version présentable de l'ensemble, je vous fournirais quelques vues 3D de la bestiole.

Mon problème actuel, c'est la transmission moteur/tige fileté…enfin, surtout la place que prend l'ensemble :

Pas moins de presque 11cm pour l'ensemble moteur/accouplement …11cm que j'aimerais bien récupérer (enfin, au moins une partie) car vu que la machine aura une carrosserie, ça représente 11cm de moins de surface de travail. Bref, je cherche une idée pour réduire cette mesure, si vous avez des idées, je suis preneur

Moteur à la verticale et embranchement à 90° ? Mais ce que tu va gagner en place (pas énormément en plus) tu va le perdre en prix et complexité.

avec des pignons d'angles ? oui ça pourrais le faire

Pour la complexité, ça ce vaut, vu que les support-moteurs seront réaliser (dans la version final) en impression 3D. Niveau prix, bonne question.. déjà, on part sur du pignon métal (inutile de penser à des pignons nylon vu l'effort qu'il y aura dessus), donc, ça chiffre un peu…mais sûrement moins que le surdimensionnent de la machine pour palier la perte de mes 11cm. à moins que je ne trouve un moyen d'utiliser cet espace perdu pour autre chose…

bah 11cm, ça fait de quoi mettre une petite étagere pour les outils et les magasins de consommables, si c'est la table qui bouge sur l'axe Z non?